Industria 4.0

Industria 4.0: la fabbrica può produrre da sola?

Perché implementare il 4.0 in azienda è una scelta lungimirante e vincente

Industria 4.0: un nome che a volte fa paura, altre volte incuriosisce, troppo spesso non ci è completamente chiaro nel suo significato. Con Industria 4.0, in sé un nome in codice, si è voluto indicare un universo vasto e variegato di possibilità per le aziende. Innovativo e recente, ad oggi è ancora poco conosciuto e poco sfruttato.

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Pubblicato da Acanto – Business Advisor su Giovedì 28 maggio 2020

In cosa consiste Industria 4.0?

Nei fatti, Industria 4.0 concretizza la possibilità di automatizzare la produzione e permette la comunicazione tra macchine fino ad oggi puramente e meramente dedicate all’attività produttiva.

Si introduce così il concetto di intelligenza in macchine che fino a ieri erano pensate, progettate ed utilizzate in un’unica modalità standard e che difficilmente potevano in qualche modo essere modificate nel loro operato. Tanto meno armonizzate in tempi ed azioni con altre macchine ed altri reparti.

In parole semplici, Industria 4.0 rende particolarmente efficiente la produzione aziendale: ci permette di connettere il sistema produttivo per una serie di scopi di cui ancora stiamo finendo di capire portata, evoluzione e potenzialità.

A tutti gli effetti, ci troviamo di fronte ad una nuova rivoluzione industriale.

I vantaggi di Industria 4.0

La recente emergenza sanitaria Covid-19 ha reso ancor più importante la possibilità di controllare regolazione e produttività delle macchine senza spostarsi da casa, quindi senza trovarsi fisicamente in azienda.

Oltre a questa necessità contingente, che ci auguriamo tutti venga superata al più presto, gli scopi principali per cui implementare il 4.0 in azienda sono sostanzialmente tre:

  1. aumento della flessibilità
  2. passaggio dal know how personale al know how aziendale
  3. centralizzazione dei protocolli di lavoro delle macchine

 

Aumento della flessibilità:

la flessibilità in questo caso indica il numero di operazioni che una determinata macchina o linea di produzione riesce ad eseguire nel tempo, ma anche quanto rapidamente la stessa linea può essere riconvertita ad usi diversi.

>> Maggiore è la flessibilità, minore sarà il tempo che la modifica comporta e quindi costa all’azienda.

Questa caratteristica può essere massimizzata grazie all’esecuzione da remoto, concetto che aggiunge un ulteriore valore al termine flessibilità, perché permette di centralizzare la configurazione delle macchine e quindi il monitoraggio del loro lavoro.

La conseguenza immediata? L’aumento della produzione, soprattutto attraverso la riduzione degli sprechi e del tempo necessario per eseguire le operazioni. Un passaggio chiave per affacciarsi sul mercato globale in maniera competitiva.

Dal know how personale al know how aziendale:

fino ad oggi, ad occuparsi di configurazione e funzionamento delle macchine sono sempre stati operatori umani, persone addette alla programmazione e al controllo delle linee produttive.

Queste figure tendono a diventare un’entità unica con i macchinari che controllano, finendo con l’acquisire un know how preziosissimo e cruciale per l’azienda nel suo insieme.

>> Spostare il controllo della produzione al dialogo diretto tra macchine e sistema informativo equivale a spostare questa risorsa chiave all’interno della struttura aziendale.

Mentre prima era il singolo a sapere, ora va istruito il sistema azienda, perché sappia come lavorano le singole macchine e possa coordinarle, programmarle, armonizzarle tra loro, a prescindere dalla presenza di un individuo specifico.

Centralizzazione dei protocolli di lavoro delle macchine:

spieghiamo questo passaggio con un esempio pratico, fornito da un cliente del territorio.

L’azienda in esempio, impegnata nella lavorazione di molti prodotti diversi e tra loro non facilmente distinguibili, aveva la necessità di integrare un marcatore laser – già in uso – con tecnologia 4.0.

I pezzi prodotti, poco diversi tra loro, dovevano essere marcati in modo univoco con le numerose e precisissime indicazioni fino ad allora conosciute e demandate al settore produttivo aziendale. L’integrazione, in questo caso, si è rivelata molto delicata e complessa, poiché i risvolti della connessione tra macchina e sistema informativo aziendale erano cruciali.

La raccolta di tutte le informazioni richieste era sino ad allora delegata alla capacità lavorativa del singolo operatore, incaricato di ricordare e compilare la documentazione necessaria.

Un notevole spreco di tempo e una aumentata possibilità di errore per l’azienda!

Un nuovo sistema automatizzato grazie al 4.0

Oggi, con il nuovo sistema automatizzato, le informazioni vengono fornite direttamente dal sistema informativo alla macchina laser. L’operatore si limita a rilevare il barcode e la macchina si attrezza per incidere esattamente le specifiche destinate al singolo prodotto. Ne conosce dimensioni, lotti di provenienza dei diversi componenti, destinazione, esigenze specifiche (etc), permettendo la netta riduzione di tempo/uomo della lavorazione e la minimizzazione del rischio di errore.

Industria 4.0: un’innovazione sconvolgente!

Comprendiamo bene che si tratta di un’innovazione stravolgente. Una sfida enorme che le aziende si trovano ad affrontare impreparate poiché, troppo spesso, manca ancora un sistema centrale di coordinamento della produzione!

Industria 4.0, infatti, non significa semplicemente connettere una macchina ad un cavo di rete, accontentandosi così di conoscere il numero e l’ordine delle azioni da essa compiute.

Significa legare in maniera più complessa ed organica l’intero sistema produttivo aziendale, in modo che l’azienda stessa (forza lavoro + sistema produttivo) conosca e ricordi il funzionamento ed il ruolo di ogni singola macchina all’interno dell’ecosistema aziendale.

Vuol dire essere in grado di comunicare all’operatore umano come regolare quella determinata macchina, memorizzarne risultati, problematiche, operazioni di manutenzione manuale, inefficienze. Insomma, una serie immensa di dati che fino a poco tempo fa passavano troppo spesso inosservati!

Una nuova sfida: le professioni del domani

Questa concezione di sistema centralizzato è una sfida tutta nuova perché richiede una competenza trasversale, necessaria per gestire le macchine e, al contempo, organizzare e coordinare il settore commerciale, produttivo, gli acquisti, il controllo qualità etc etc.

Gli operatori più difficili da reperire saranno dunque quelli specializzati. Ma non, come un tempo, nella singola lavorazione, ma nell’industria della comunicazione, dell’armonizzazione delle macchine, del controllo e nella programmazione delle isole motorizzate, del collegamento tra macchine e settori.

Per fare questo, ci sarà sì bisogno di formazione e competenze molto specifiche, ma il know how derivatone segnerà la differenza nella capacità di rendersi competitivi.

Più l’azienda avrà la capacità di sintonizzare, conoscere e centralizzare il vero know how, ciò che la rende diversa e migliore dei competitor, più sarà forte sul mercato.

Non possiamo più aspettare! Le realtà che un tempo potevano permettersi un’abitudinarietà produttiva non possono più contare su certezze radicate, devono accelerare i processi di modernizzazione.

Chi sarà in grado di comprendere per tempo l’importanza di questo passo, sarà il primo a competere sul mercato globale. La lungimiranza premierà le aziende con benefici nel tempo sempre più apprezzabili. Vantaggi che si moltiplicheranno negli anni diventando patrimonio di conoscenza e, di conseguenza, competitività aziendale.

Studiando in maniera personalizzata come affrontare la sfida del 4.0, ciascuna azienda può scrivere un nuovo capitolo della propria storia e imparare a produrre la propria efficienza.

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